實現 “原材料→生產→質檢→倉儲” 全流程的可視化與高效管控，是制造業提升生產效率、保障產品質量的核心需求。東集AUTOID 10手持終端，憑借工業級性能與場景適配能力，成為解決生產流程管理痛點的關鍵工具，為制造企業的數字化生產轉型提供扎實支撐。

      一、制造業生產流程管理的核心痛點

      當前制造企業在生產流程管控中，受限于產線動態性、系統協同性及環境復雜性，普遍面臨三類典型問題：

      1、產線節拍匹配難題

      傳送帶作為物料傳輸核心設備，當運行速度超過 2m/s 時，傳統掃碼設備的失敗率會攀升至 40% 以上。這直接導致物料信息采集延遲，進而打亂生產節奏，造成日均 3-5 次的產線停頓。

      2、多系統數據孤島現象

      企業常用的 WMS（倉儲管理）、MES（制造執行）、SCADA（數據監控）等系統間數據斷層明顯，無法實現實時流轉。在產品追溯時需跨系統反復查詢，單批次追溯耗時平均增加 2 小時以上。

      3、特殊工況適應性不足

      高溫車間易導致設備宕機（日均停機次數可達 2-3 次），油污環境會覆蓋設備屏幕造成操作失靈，粉塵環境則加速設備老化，這些都直接影響生產連續性。

      二、AUTOID 10 手持終端的針對性解決方案

      針對上述痛點，東集 AUTOID 10 通過硬件配置與軟件優化，形成閉環解決方案：

      1、動態產線適配方案

      搭載 AI 智能掃描技術，掃描視角大于170°，即使傳送帶速度達 4.4m/s 仍能輕松識別。配備獨立震動馬達，掃碼成功后即時觸發觸覺反饋，在嘈雜車間環境中可減少 80% 的重復掃碼操作。

      2、全流程數據貫通能力

      基于開放的 Android 14 系統架構，支持通過標準化接口與 MES、WMS 等主流系統建立數據連接。操作人員可在設備端完成多系統數據的統一采集與上傳，無需在不同系統終端間切換，單批次產品追溯流程從跨系統查詢簡化為 “一次掃描 + 一鍵調用”，平均耗時縮短至 15 分鐘以內。

      3、極端工況防護設計

      具備 IP67 防塵防水等級，可抵御車間粉塵與潑濺；通過 1.8 米抗跌落測試，降低日常操作中的設備損耗；支持 - 20℃~50℃寬溫運行，在高溫車間日均停機次數可降至 0.3 次以下。屏幕覆 AF 防油污保護膜，油污環境下仍能保持 90% 以上的觸控靈敏度。

      三、AUTOID 10手持終端在生產流程各環節的具體應用

      1. 原材料管理環節：原材料入庫驗收、批次信息錄入

      操作人員使用 AUTOID 10手持PDA 掃描原材料條碼，AI 掃描技術可識別褶皺、傾斜、模糊條碼，掃描數據實時同步至 ERP 系統，入庫信息錄入效率提升 60%，批次信息錯誤率從 3% 降至 0.1%。

      2. 產線生產環節：在制品流轉跟蹤、工序信息采集

      在傳送帶旁手持設備掃描移動中的在制品條碼，通過震動反饋確認掃描成功，數據即時傳輸至 MES 系統更新生產進度，產線信息采集延遲從 10 分鐘縮短至 10 秒內，日均產線停頓次數減少至 0.5 次以下。

      3. 質量巡檢環節：工序質檢記錄、缺陷信息上傳

      巡檢人員通過手持終端設備 AI+OCR 功能識別質檢單據上的數字與符號，直接錄入系統生成質檢報告，異常信息自動推送至 MES 系統觸發預警，質檢記錄效率提升 80%，異常響應時間從 30 分鐘縮短至 5 分鐘。

      4. 倉儲管理環節：成品入庫、出庫校驗、庫存盤點

      通過 Wi-Fi 6 Ready 技術實現與 WMS 系統的高速數據交互，盤點時支持離線存儲（可緩存 5000 條數據），網絡恢復后自動同步，庫存盤點準確率從 85% 提升至 99.8%，單次盤點時間縮短 40%。

      東集 AUTOID 10 手持終端PDA通過 “動態適配 - 數據貫通 - 環境適應” 三大核心能力，實現了從原材料入庫到成品出庫的全流程覆蓋。在生產流程管理中，它既作為數據采集終端解決信息孤島問題，又作為操作中樞適配復雜工況，更作為協同工具提升跨環節效率。

      多年來，東集一直專注于手持終端PDA、工業掃碼槍、RFID讀寫器、固定式讀碼器等產品的研發，結合工業級4G/5G終端領域的豐富設計經驗，憑借強可靠的產品力和高效的服務力，我們的產品已被廣泛應用于生產制造、零售電商、物流快遞、醫療衛生及公共事業。